生产Φ16mm、Φ20mm的SWRCH35K大规格冷镦钢时，生产事故较多。如飞剪和侧活套常出现堆钢事故；吐丝圈形不好，不易集卷；生产中由于头尾尺寸超差造成头尾开裂严重，大量切头切尾造成成材率降低，因剪切不及时还会导致全线停车，此外表面开裂和成品折叠问题也较多。为此需要采取相应如下措施：

1严格加热炉温度控制：加热段980±50℃，均热段1020±30℃，开轧温度950±30℃。

2适当减小成品轧槽和成品前轧槽的轧制吨位，中轧机组11#到14#轧槽吨位控制为1100t,以保证轧件尺寸精度。

3开轧温度必须确保≥950℃，温度上限为980℃，RSM入口温度上限控制为900℃。PFM后和RSM前水箱冷却水全关，以防止头部打滑。

4生产Φ16mm规格时，3#夹送辊闭合辊缝必须设定为2.5mm；生产Φ20mm规格时，3#夹送辊闭合辊缝必须设定为6.5mm；通过轧机观察孔检查27#与28#轧机间轧件运行情况，以防止顶28#出口。同时投用减定径机组尾部升速功能，合理设定吐丝机参数，吐丝机超前量可在0-5%之间调整，防止尾部圈形小，造成集卷困难。

5斯太尔摩线入口段高度调整至高位，以防止因入口段速度慢造成头部堆钢。

6在轧制Φ16mm、Φ20mm规格时，3#飞剪的超前量设定为12%-13%之间，以防止飞剪处堆钢。

7加强检查。严格检查备品备件。按照要求对中间料型进行控制，轧前对轧槽表面及在线导卫、导辊、导槽和夹送辊、下弯管、吐丝管等构件检查清理，以确保表面质量。

以上措施在国内安钢第一炼轧厂得以施行，大规格冷镦钢成材率由95％提高到97.5％，效果良好。